建築・内装・什器

建築・内装・什器の製作においては、単に形を作るだけでなく、人が触れることを前提とした「強度」や、至近距離で見ても美しい「仕上げ」の両立が求められます。本記事では、アクリルやポリカーボネート等の厚板加工における段差・面取り・光沢出しのポイントや、工具・固定方法の工夫、そして目的に合致した 加工機の選び方について解説します。

建築・内装・什器分野で求められる高度な加工要件

アクリル・ポリカ厚板の「光沢エッジ」と「面取り」

店舗のディスプレイ什器やオフィスのパーティションなど、人の目に留まりやすい場所に使われるアクリルやポリカーボネートなどの樹脂素材では、切断面の美しさが製品の価値を左右します。特に厚みのある板材を使用する場合、切りっぱなしの白濁した断面では意匠性を損なうため、透明度を高める鏡面仕上げが不可欠です。しかし、手作業での研磨（バフ掛け）は多大な時間と労力を要するため、コストアップの要因となりがちです。また、人が触れる什器では安全性を確保するためのC面やR面といった面取り加工も必須となります。そのため、切削加工の段階で鏡面仕上げと面取りを同時に完了させ、後工程を極限まで減らす技術が、生産効率と品質を高める上で極めて重要な意味を持つのです。

「意匠」と「強度」を両立させる段差加工（ザグリ）

平面的な板を切り抜くだけの看板製作とは異なり、立体的な構造物である什器や内装部材には、部品同士を強固に連結するための加工が求められます。たとえば、ガラス板をはめ込むための溝や、スライドレール、蝶番（ちょうつがい）といった金物をフラットに埋め込むための座掘り（ポケット加工）などが挙げられます。こうした加工には、素材の厚みを残しつつ、コンマ数ミリ単位で深さを正確に制御する高度な技術が必要です。正確な嵌合（かんごう）精度を実現する「2.5次元」的な加工こそが、重量のある商品を陳列してもグラつかない構造的な強度を生み出し、現場での組み立て作業をスムーズにする鍵となります。

難形状・小パーツにおける「固定（チャッキング）」のノウハウ

複雑な曲線を描くデザインパネルや、小さな切り文字などのパーツを加工する際、最も頭を悩ませるのは材料の固定方法です。特に厚みのある硬質素材を切削する場合、刃物から受ける抵抗が大きくなるため、固定が甘いと加工中に材料が動いてしまい、寸法ズレや破損の原因となります。これを防ぐためには、加工機のテーブル全体で材料を吸着するバキューム機能だけでなく、強力なクランプや粘着材を状況に応じて使い分ける柔軟な対応力が求められます。また、一度のセッティングで複数の部材を切り出す際には、材料の反りや浮きを抑え込むための治具の工夫も必要であり、こうした固定ノウハウの有無が最終的な仕上がり品質に大きく影響します。

用途・素材から考える切削技術と工具の選び方

熱に弱い樹脂か、硬質な複合材か

素材の特性を正しく理解し、それに見合った加工方式を選ぶことは、失敗のない製作を行うための第一歩です。例えば、アクリルはレーザー加工機を使えば断面をきれいに溶かして仕上げることができますが、耐衝撃性に優れたポリカーボネートは熱に非常に弱く、レーザーでは断面が黄色く焦げたり変色したりしてしまいます。また、木材であっても厚みがある場合は、熱で断面が炭化して黒くなるリスクがあります。このように、意匠的に断面を見せるデザインや、熱変形を避けたい素材を扱う場合には、熱影響の少ない物理的な切削方式を選択することが賢明です。素材と加工機の相性を見極めることが、無駄な材料ロスを防ぐことにつながります。

工具（ビット・刃物）選定による仕上げの違い

物理的な切削加工においては、使用する機械の性能もさることながら、素材に直接触れる「刃物（ビット）」の選定が仕上がりを劇的に変化させます。アクリルの断面を透明に仕上げたい場合には単結晶ダイヤモンドビットを使用したり、アルミ複合板を折り曲げて箱型にする場合にはV溝カッターを使用したりと、目的に応じた適切なツーリングを行うことが重要です。また、切り屑を上方向へ排出するアップカットや、逆に下へ押さえつけるダウンカットなどの刃型を使い分けることで、バリの発生を抑制したり、加工面の肌触りを滑らかにしたりすることも可能です。機械本体だけでなく、工具の知識を深めることが加工品質の向上に直結します。

建築・内装・什器製作における各加工機の特徴と適性

レーザー加工機｜薄物装飾とアクリルの鏡面カット

レーザー加工機は、刃物を使わずに光の熱エネルギーで切断を行うため、非接触で加工できる点が最大の特徴です。物理的な力がかからないため、薄い突き板や和紙、ファブリックといった繊細な内装材を、破れやほつれを発生させずに複雑な形状に切り抜くことができます。また、アクリル樹脂の切断においては、熱によって断面が溶ける作用を利用し、カットと同時にピカピカの鏡面状態に仕上げることが可能です。ただし、厚みのある板材を切断する際には、レーザーの焦点距離の関係で断面にテーパー（傾斜）がつきやすく、垂直精度が求められる箱物什器の製作や、有毒ガスが発生する塩ビ素材の加工には不向きな側面があることも理解しておく必要があります。

ウォータージェット｜石材・金属・熱に弱い樹脂

超高圧の水流に研磨剤を混ぜて噴射し、対象物を削り切るウォータージェット加工機は、熱を一切発生させない「コールドカッティング」が可能です。そのため、熱を加えると歪んでしまう薄い金属板や、焦げやすい樹脂、あるいは一般的な刃物では歯が立たない石材やタイル、ガラスといった硬質建材の加工において圧倒的な強みを発揮します。建築のエントランス床材の象嵌（ぞうがん）加工や、金属製ファサードの切り出しなどには適しています。一方で、水を使用するという特性上、水分を吸収して膨張してしまうMDFやパーティクルボードなどの木質系材料には適さず、切断面は磨りガラスのような梨地（ザラザラした状態）になるため、光沢が必要な場合は後処理が必須です。

NCルータ｜厚板の鏡面加工・面取り・段差加工の一体化

高速回転する主軸にエンドミル等の刃物を装着して切削するNCルータは、建築・内装・什器業界において最もバランスの取れた選択肢といえます。適切なダイヤモンドツール等を選定することで、アクリルやポリカーボネートの厚板であっても、切断と同時に鏡面仕上げや面取り加工を行うことが可能です。さらに、Ｚ軸の制御による正確な深さ調整ができるため、金物のための座掘りや、アルミ複合板のＶ溝加工、さらには木材の３次元レリーフ加工まで、一台で多岐にわたる工程を完結させることができます。「意匠性」と「構造的な強度」の両方が求められるこの分野において、多様な素材と加工形状に柔軟に対応できる点は、製作現場にとって大きなアドバンテージとなるでしょう。